Ламинированная фанера: этапы и особенности производства

Ламинированный лист фанеры — это пласт из шпона, который покрыт специальной пленкой, обеспечивающей дополнительную защиту от внешнего воздействия. Производство ламинированной фанеры включает несколько этапов: сначала создается лист из шпона, а потом он ламинируется. Расскажем подробно про каждую стадию изготовления данного материала.

Подготовительный этап

На данной стадии делают отбор древесины — стволы должны быть определенного размера и не отличаться. Для ламинированной фанеры используются березовые стволы, диаметр которых не меньше 20 и не больше 40 см, а длина — 5,2 м. В дальнейшем их можно распилить на чурки различного размера, которые можно использовать для создания шпона продольного и поперечного формата.

Отобранне стволы помещаются в большую емкость, где выдерживаются в течение суток. Температура воды, в которой лежит сырье, варьируется от 35 до 45 °С, в зависимости от того, какое время время года. По происшествию 24 часов, стволы достают и отправляют на окорку и распил. На первом этапе с них снимают кору, которая отходит лентами — чаще всего она идет на отопление завода. А на втором этапе древесину распиливают на чурки нужного размера, предварительно прогнав через металлодетектор, который находит гвозди, остатки проволочных лент и другие предметы, которые могут привести оборудование в негодность. Если подобное обнаружено, подается специальный сигнал, после которого рабочий завода вручную удаляет опасный предмет из древесины.

Изготовление шпона и его обработка

После того, как заканчивается подготовительный этап, начинается процесс изготовления. Этот этап называется лущением и предполагает срезание древесины в виде непрерывной тонкой ленты, которая и называется шпоном. Чем она тоньше, тем больше должно быть слоев для создания прочного пласта.

В процессе лущения шпон непрерывно проверяется на качество и соответствие нормативным стандартам. В соответствии с результатами измерений меняются настройки работы станков.

Далее березовая лента переходит на следующий этап создания материала — автоматические ножницы разрубают ее фрагменты, размер которых соответствует стандартному фанерному листу. Они далее перекладываются в сушильную машину, где находятся определенное количество времени. Точный промежуток зависит от температуры окружающей среды, потому что в древесине должно сохраниться достаточно влаги, чтобы она не деформировалась, но при этом полностью высохла.

После этого наступает этап сортировки, на котором определяется, к какому сорту относится каждый лист. Эту работу на многих заводах выполняют вручную, хотя есть производители, которые настроили автоматическую проверку качества листов.

Здесь нужно учитывать, что обнаружение изъяна — не причина для отбраковывания материала. Чаще всего листы отправляются на починку, где заделываются зазоры на шпонированной поверхности и удаляются сучки. После этого проводится повторный отбор, в ходе которого определяется, к какому сорту относится каждый лист.

Соединение слоев

После того как листы проходят сушку и классификацию, наступает время склеивания слоев. Каждый пласт накладывается перпендикулярно предыдущему, что обеспечивает повышенную прочность и устойчивость к влаге.

Количество слоев всегда нечетное, от них зависит толщина готового листа, которая может варьироваться от 3 до 40 мм. Они склеиваются между собой при помощи особого клеевого состава, а затем отправляются под пресс. За счет чередования холодного и горячего воздуха, а также пребывания под высоким давлением, обеспечивается максимально прочное сцепление слоев, после чего листы шлифуются, в зависимости от сорта фанеры. Листы могут совсем не обрабатываться и сохранить шероховатость, а также шлифовка может присутствовать с одной или с обеих сторон.

Ламинирование

На финальном этапе на лист наносится пленка из тонкой бумаги, которая обеспечивает максимальную прочность. Например, один из вариантов использования после производства ламинированной фанеры — опалубка, где материал можно применять многократно, сокращая расходы на строительство.

Для ламинирования используются специальные смолы:

• фенолформальдегидная, которая характеризуется повышенной влагостойкостью и прочностью, но при этом содержит фенол, который опасен для человеческого организма — поэтому такой материал используется только для наружных работ;
• меламиноформальдегидная — здесь ниже уровень защиты от влаги, но не выделяются токсичные вещества, благодаря чему материал может применяться для производства мебели.

Объем производства ламинированной фанеры в Российской Федерации достаточно большой и этот показатель постоянно увеличивается, благодаря свойствам материала: усиленной защите от влаги, устойчивости к температурным перепадам и механическому воздействию, красивому дизайну.

Где производят

Данный материал доступен к заказу практически в любом регионе страны. Благодаря его популярности, большинство изготовителей включили сорт с ламинированием в список своего ассортимента.

Если не знаете, где сделать заказ, вот заводы, которые занимаются производством ламинированной фанеры в России уже много лет:

• Технофлекс — входит в число крупнейших производителей в Центральном округе.
• Сыктывкарский фанерный завод, который работает с березой и делает, в том числе, листы с ламинированием.
• Бурятский фанерный завод “Ольхан” является самым крупным производителем на Дальнем Востоке и предлагает помимо ламинированной и другие сорта. Работает по индивидуальным заказам, поэтому можете приобрести листы нестандартного размера.

Если вам нужен прочный и водостойкий материал, который можно использовать в любых условиях, в том числе, экстремальных, оптимальный выбор — ламинированная фанера. Главное, при выборе уточните, какой клеевой состав использован при склеивании пластов, чтобы подобрать материал, который точно соответствуют вашим задачам.